河南郑州丹铮吸塑包装定制流程

河南郑州丹铮吸塑包装定制流程

　　客户提出询价要求：途径一打电话查询，途径二传真查询，途径三电子邮件查询，途径四网络聊天工具查询。用户必须提供吸塑产品的长、宽、高以及所用材料的厚度(或克重)、色泽和型号、产品数量和生产周期等信息。

　　业务部门报价：吸塑产品单价的高低与下列因素有关：吸塑产品的长、宽、高以及吸塑成型的复杂性；所用材料的种类、厚度和颜色；吸塑产品后道加工工艺(折边、打孔、封边等)；定单数量和定单周期。报价员根据客户的样品和描述进行初步报价，打样后进行最终报价。

　　电脑设计：客户对报价基本认可后，就会把要求、实物或吸塑样品交给业办，生产调度则会要求电脑设计部将客户的实物扫描后，与印刷设计结合，制作吸塑产品的平面设计图。

　　吸塑打样：在客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度，决定用哪种方法来开发模具(石膏模，铜模，铝模)，开发周期为3-5天。吸塑打样以石膏模型打样；以石膏模型为例，操作步骤为：1.用手工泥浆将实物粘结成成型轮廓；2.放入吸塑打版机上，成型泡壳塑料毛胚；3.将石膏毛胚和规则形状的形状深加工；4.用手工打版并手工添加零件；5.将每个注塑打版零件粘合成完整的石膏模型；6.放入吸塑打版机上，吸塑打版完整样品；7.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。

　　制作生产模具：样品经客户确认后，通常会下达一定量的生产订单。生产部根据产量、吸塑复杂程度来决定采用哪种模具：采用石膏模生产，模具制作过程与吸塑打样相似，优点是生产周期短，成本低，制作一整版(60X110cm)模具只需一至两天，缺点是吸塑打样表面粗糙，生产中模具易碎裂，且不能耐久成型深度大，复杂度高，片材厚。本发明采用铜模工艺，将打制好的“泡壳”表面喷一层导电剂，然后放入电解槽内，用此方法镀制出铜层，需要72小时，接着用铜模进行灌浆(提高硬度)，浇注泥浆(提高硬度)，浇注气眼处理，用铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本低，耐用性好，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。用吸塑铝模生产，模具的制造首先要用电脑设计图纸，然后用CNC数控铣床加工，优点是加工周期短，后期模具处理时间短(钻孔气孔在CNC加工时完成)，吸塑制品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。因为石高速吸塑成型机成型范围约为66X110cm，所以无论是石膏模、铜模或铝模，都要拼成一块，以达到成型尺寸，我们都称这一过程为拼版，需要拼成一块打有气孔的铝板上，拼成后的整版模具称为底模。对吸塑深度较大的制品，还需制作上模，当底模吸塑片材时，上模会对片材施加压力，使其均匀拉伸至各部位，否则会造成局部厚度过薄。制造模具的整个制造周期为5-7天。

　　吸塑成型生产：采用高速吸塑成型机生产，基本原理为：将成卷片材拉入电炉烘箱中加热至软化状态，趁热再拉至吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化片材吸附在模具表面，同时在模具上喷出水雾，使之硬化，成型片材自动送往贮料箱，然后用裁刀将模具与未成型片材分离，从而完成整个成型过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多发生在这一过程中：1.吸塑不到位，是指未吸出与模具形状相同的形状；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品出现不应有的线痕；4.厚度不均。这类问题需要在装好模具之后，才能调试到位，包括：板材向前推进的时间，加热的温度和时间，抽真空的强度和时间，上模下模的位置，时间和深度，拼版中模具的放置位置，是否在模具间加上附件等。

　　冲片加工：吸塑成型的大片制品必须经过冲切，用单片刀切割成单片制品。该方法的原理是在冲床的底台上放上一大块塑料板，将大块成型制品放到板上，并将预先制作好的刀模卡在单一的产品上，经过冲床上下移动，裁切出单一的成品，但这种裁剪方法的缺点是胶板和刀模容易损坏，从而导致切边不平整，有毛边，对于质量要求高的泡壳，需要采用冷冲模具(一公一母)和冷冲床加工。